“老树”发“新枝”——四川邦立重机的“智改数转”之路

江潮讯（记者 张红）焊接机器人挥舞手臂，精准完成近3米长的焊缝；研发设计从人工绘图升级为电脑协同，新品开发周期从以月计压缩至以天计……四川邦立重机有限责任公司，这家从三线建设时期走来的老企业，用一场深刻的数字化、智能化变革，书写了传统制造业“老树发新枝”的生动故事。

从“手工作业”到“机器焊接”，一道焊缝见证质量革命

邦立重机生产车间内，焊接机器人正稳定作业。机械臂沿着履带梁缓缓移动，弧光闪烁间，一条近3米长的焊缝一气呵成。40多分钟后，标准焊缝完美成型。

生产车间（张红 摄）

“超长焊缝对焊接稳定性要求极高，人工焊接难以长时间保持匀速操作。”现场操作员告诉记者，过去工人作业二三十分钟便需休息，再次开工时极易产生焊缝接头，影响产品质量。

焊接机器人的投入使用，从根本上解决了这一难题。工作人员提前编好程序，机器人便能不知疲倦地稳定作业，使产品焊接质量更稳定、更标准。

焊接机器人的应用，只是邦立重机“智改数转”的生动缩影。作为1965年因三线建设从抚顺搬迁至泸州、2002年改制为民营企业的老牌机械制造企业，邦立重机主营挖掘机、抓料机、抓木机、抓钢机等设备。六十年风雨兼程，如今坚定地踏上了数字化、智能化发展之路。

从“以月计”到“以天计”，研发效率跨越式提升

“研发是我们企业的核心优势，‘智改数转’让这一优势进一步放大。”四川邦立重机技术中心副主任、副总工程师王友国介绍，企业产品多为定制化设备，需适配不同行业、不同场景的个性化需求，对研发设计能力要求极高。

生产车间（张红 摄）

数字化改造带来的变化是革命性的。2000年以前纯人工设计阶段，一款新产品研发周期需3个月，年均仅能研发3款产品。如今从人工绘图升级为电脑设计，新品研发时间从以月计缩短至以天计，一款产品研发周期缩短至20天左右，年均可开发13至15款新产品。

“企业整体设计研发能力实现了质的提升。”王友国感慨道。

效率的提升得益于系统性的数字化改造。2023年7月，企业成立数字化项目工作组，正式启动数字化改造工作，并邀请华为工业互联网平台专家团队对企业数字化现状进行全面诊断，精准梳理问题，量身定制可落地的数字化改造方案。

从“数据孤岛”到“统一平台”，两大系统重构生产流程

此次“智改数转”，邦立重机聚焦两大核心板块推进。

一是依托ERP系统的业务集成功能，打通销售、生产、采购、库存、条码、财务等业务端口，搭建统一协作运行平台，实现数据统一可视、作业标准化，提升各部门协同办公效率。

生产车间（张红 摄）

二是依托PLM一体化平台，完善产品数据管理、模块化设计、工艺优化、线上审批、变更管理等流程，实现全品类产品信息数字化、多部门数据共享，减少研发图纸、零件编号等重复性工作。同时通过CAPP快速完成工艺、质检标准调整，稳步提升生产效率与产品品质。

“以设计软件升级为例，企业定制化产品图纸数量庞大。以往使用单机版设计软件，图纸依靠点对点传输，极易出现管理混乱、版本错位等问题。”王友国介绍，图纸反复修改后，若生产环节取用了非最终版本，极易造成产品偏差和生产损失。线上规范化设计系统升级后，全流程实现线上闭环操作，大幅降低了出错概率。

生产车间（张红 摄）

目前，邦立重机PLM、CAPP系统运行稳定，ERP系统已具备上线条件，预计年底全面投用。同时，企业已制定智能制造技改规划，落地多项焊接机器人应用项目，后续将持续推进智能设备迭代升级。